聚氨酯发泡工作中常见问题及解决措施

NO

异常问题

可能产生的原因

解决措施

1

漏泡

1、箱体或门体在发泡前预装时密封不实，有漏泡的间隙。

2、发泡原液配比不当，发泡剂偏多。

1、 用美纹纸、海绵或腻子  密封严实。

2、 调整发泡原液配比

2

涨泡

1、发泡量过多。

2、发泡模具松动，发泡时受力变 形。

3、机械室斜板涨泡变形，主要是发泡枕头尺寸偏小。

1、           调整发泡量

2、           维修发泡模具

3、更换发泡枕头或对发泡枕头进行修改。

3

空泡

1、     发泡量偏低

2、     原液配比不当，发泡剂偏低

3、     发泡速度太快，

4、     发泡液在箱体内的流程太长。

5、     发泡时，箱体内困气

1、 增大发泡量

2、 调整配比

3、 调整发泡速度

4、 更改注泡孔的位置或添加 导流块，缩短，发泡液在箱体内的流程

5、 在适当的位置增加透气孔

4

不粘

1、           内胆表面有油污

2、           内胆表面光滑度太高，泡液粘接力差

3、           环境温度太低，原液、模具、箱体和门体表面温度太低。

1、 用酒精清洗油污

2、 更换表面粗糙的内胆，或对内胆表面打磨增加粗糙度

3、 提高环温，对发泡系统进行预热。

5

混料

不均匀

1、           注射压力太低

2、           原液太脏或温度太低，流量不稳定

1、 提高注射压力，加强黑白 料的混合

2、 对原液进行过滤，定期清洗滤网和针阀。提高原液温度。

6

收缩

1、           原液配比不当

2、           混料不均匀

1、           调整配比

2、           混料均匀

7

密度

不均匀

1、           混料不均匀

2、           发泡液在箱体内各向的流程相差太长

1、           混料均匀

2、           更改注泡孔的位置或添加导流块，缩短，发泡液在箱体内的流程

8

变形

1、     熟化时间不够

2、 箱体或门体材料强度不够收缩变形

1、           延长熟化时间

2、           提高材料抗收缩强度